气纹十大解决办法如下:
1、注塑设备的解决
设备的选择要合理，如果制品与浇口凝料料重之和小于最大注射量的20%，则剩下的原料会因螺杆的旋转产生的剪切力，机筒的加热而分解产生气体。如果大于最大注射量的80%，则会出现熔料受热不均的现象，很难以成型精密制品。螺杆设计如果合理， 与所加工的塑料种类匹配， 成型工艺范围就会相对较宽 否则成型工艺范围可能很窄甚至不能成型制品。
不同型号、大小的注塑机其射嘴的孔也是各有差异的，有、、5MM等等，机器越大其射嘴孔相应也就越大。喷嘴孔太小、物料在喷嘴处流涎或拉丝、机筒或喷嘴有障碍物或毛刺，高速料流经过时产生摩擦热使料分解产生气体，气体来不及排出会产生气纹现象。
2、模具排气不畅的解决
在高温高压下，低黏度熔融塑料突然穿越狭窄的浇口，熔融原料注射进入模具型腔的时间很短 ，进入具有较大自由空间的型腔，形成高压喷射状态，夹带了流道和型腔内存在的空气。原料在模具中的填充过程又是气体被排出的过程，模具分型面缺乏必要的排气孔道或排气孔道不足、堵塞、位置不好，又没有嵌件、顶针之类加工缝隙排气，使流道和型腔中的空气不能在塑料进入的同时离去，极易造成气体被裹入高温熔体中，随着熔体的流动，气体逸出熔体表面，形成流动痕迹[2]。
3、生产工艺的解决
如果注射压力过高、注射速度过快，模具中的气体来不及排出，就会受到急剧压缩，骤然积聚大量机械能，从排气槽释放的气体又急剧膨胀将机械能转化成热能迅速释放出来，极易造成排气槽部位零件表面过烧，产生焦斑。除此之外，还会产生物料摩擦热过高，容易造成熔料因温度偏高而降解或变色同时，过快的注射熔料流速会让模腔内空气被急剧加压而升温，也会使熔料汇合处因降解而出现焦黄色。
但如果注射速度过慢，注塑成型制品用时间增加，熔料受降温的解决充满模腔的时间加长，流动所受到的阻力加大，这样会造成成型制品出现冷合料缝痕，还会造成原料的温度大幅度下降，随温度降低，原料的粘度升高，流动性变差，一方面使气体不能及时从熔融原料中分离出来反而产生流纹，另一方面就是熔体前沿温度的急速冷却形成了高粘度流动体，阻碍了气体向前流动排出，在通过模腔狭窄区域（如零件薄壁区域）时，受到很大阻力，使熔体内部压力升高，容易形成高温灼热气体，产生零件表面过烧现象。
4、塑料熔体自身产生气体的解决
如果注塑设备适合生产某种产品，塑料模具设计合理，排气顺畅，但塑料自身不断产生气体，那么塑料熔体在射胶过程和冷却成型过程中依然会产生气纹。自身产生气体主要有两种类型：
（1）水蒸汽的解决
水蒸汽来源主要是原材料受潮时吸收的水分，熔胶过程中，原材料受热，水分被不断蒸发逸出，射入模具后，塑料熔体表面水蒸汽遇冷迅速冷凝，在零件表面形成蒸汽纹。如果模具排气不良，灼热的水蒸汽就会造成零件表面过烧现象。
（2）分解气体的解决
一些质量差的塑料熔胶过程中，由于受高温或高剪切力（螺杆转速过快、背压过高）解决，一些易挥发相直接从熔体中逸出特别是当含有微量杂质或微量水分时，可能发生催化裂化反应。造成塑料产生分解气的原因：熔体温度过高，造成分解料筒温度过高，或料筒的发热圈控制失调。小制品用大机，或缓冲垫量过大，或料筒内的呆料、死角处因长期受热而分解，或成型周期太长，使熔体在料筒里的停留时间过长而造成分解熔体在料筒里的剪切过大，螺杆的压缩比过大，螺槽太浅等，再加上螺杆转速过大，背压过大等。
5、注塑设备所处的环境解决
当注塑机处于潮湿的环境中，空气湿度过大空气湿度过大，遇到冷的模具而凝聚成水的水珠（如模温低于露点），造成模具的模穴内带有微量的水分，这些水分被熔料汽化后成水蒸气，气体来不及排出便会产生气纹现象。
6、熔体流动性差的解决
许多塑料具有熔体流动性差的性质，它对气纹产生的解决有两种类型，一种是塑料在熔胶阶段产生的气体不能及时逸出并从料筒后段排出，导致其最终被带入模具中另一种是在模具中使裹入塑料熔体中的气体不及时逸出。
具浇注系统有缺陷。
7、适当提高料筒温度，使气体容易逸出，但PC/ABS塑料温度不能超过270℃，防止高温分解，解决PC/ABS塑料性能。
8、适当降低注射压力、注射速度，使气体有充分时间排出。应当注意的是，注射压力和注射速度是相互关联的，调整时不能采取同时改变两者的方式，因为进行调整时并不能确定造成气纹的原因究竟是注塑压力过大还是注射速度过大。正确的方法是先选择其中一个参数进行调整，然后看其产生的效果，再决定下一步的操作。
9、增加背压，提高熔料速度，可以使裹入原料中的空气以及原料自身易挥发相产生的气体从料筒后段充分排出。
10、改善模具的排气。保证注塑过程中物料填充到模具内时所产生的各种气体顺利的排出模具。
11、原材料应该充分干燥，建议70℃～80℃，烘料时间不少于4h，并做好防潮措施（特别在阴雨天），防止水蒸汽的解决[3]
